Умные станки

Мы создаем решения для грамотного управления «вещами», чтобы увеличивать эффективность работы компаний и повышать качество жизни.


Ситуация клиентаstanki.jpg

Современные промышленные производственные процессы как правило являются ресурсоемкими по затратам на оборудование и средства производства. Например, станки с числовым программным управлением (ЧПУ) для высокоточной обработки изделий и изготовления сложных деталей по электронному чертежу могут стоить от сотен тысяч до миллионов рублей. Несмотря на то, что изготовление стандартных деталей на станке ЧПУ гораздо быстрее, чем это может сделать мастер вручную, главным ограничением остается емкость производства, а именно - сколько изделий можно сделать на станке за единицу времени. Капитальные затраты на покупку нового станка тщательно соизмеряются с планируемой загрузкой и объемом выпуска конечной продукции для оценки окупаемости.  Стоимость конечного изделия в условиях высококонкурентных рынков может также являться критичным параметром. 

Проблема клиента

Современные ЧПУ станки являются многофункциональными устройствами, позволяющими выполнять разные операции по обработке различных материалов. Для изготовления сложных деталей или переключение между изготовлением разных партий изделий требуется перенастройка станка, что приводит к вынужденным перерывам в производстве. Также перерывы возникают из-за неплановых простоев, необходимости ремонта.

Выше обозначенные факторы снижают среднюю рабочую загрузку оборудования.

Кроме того, в сложных цепочках производственных процессов от поставки сырья до логистики готовых изделий зачастую бывает сложно определить, действительно ли именно перезагрузка производственных мощностей приводит к эффекту “бутылочного горлышка”. 


Решение 

Для решения задач по оптимизации загрузки производственных мощностей клиента, было развернуто решение «Умное производство». С помощью датчиков, установленных на станки, был организован сбор данных со станков. Решение позволило объединить датчики в логические группы, изделия в системы, позволяя при этом обеспечить поддержку и эффективную работу объектов любой сложности.

Возможности модуля для удаленного мониторинга и диагностики оборудования с ЧПУ обеспечили выполнение нескольких важнейших задач:

Непрерывный автоматизированный сбор и хранение важной информации с каждой единицы оборудования (параметры работы оборудования и его узлов, заданные технологические процессы, действия операторов, ошибки и предупреждения, состояния и статусы)

  • Возможность удаленного контроля и управления оборудованием в соответствии с назначенными правами доступа и фактическими параметрами работы оборудования

  • Аналитика полученной информации и статистика работы оборудования, расчеты фактических показателей работы/простоя, формирование отчетов

  • Экспертно-превентивное техническое обслуживание и ремонт.

 

Заблаговременное определение и выявление возможных поломок и сбоев.
Своевременное определение причин сбоев и неисправностей, своевременный заказ запасных частей, как в гарантийный, так и пост гарантийный период.
Единый портал ремонтной и эксплуатационной документации.

Обеспечение сервисной службы актуальной ремонтной и эксплуатационной документацией с привязкой с конкретным единицам оборудования (инвентарным номерам). Регулярное обновление документации, включая рекомендации по уходу и обслуживанию. 


Результат внедрения

Внедрение решения «Умное производство» в одном из крупных научно-производственных центров аэрокосмической отрасли позволило достичь значительных положительных результатов и определить ключевые направления для улучшений, которые ранее были неочевидны для специалистов компании.

Появилась возможность получить общую картину загрузки производственных мощностей в реальном времени.

Кроме того, интеграция с другими системами управления производством позволила качественно улучшить производственные процессы за счет контроля несанкционированного использования машинного времени и контроля качества изделий.

Преимущества для клиента

С внедрением Системы Мониторинга клиент получает:

  • На основе анализа данных, собираемых со всех станков, выяснилось, что фактическая полезная загрузка оборудования составила 12% времени работы станка (до внедрения считалось, что загрузка составляет 40%);
  • Стало очевидно, что основной фокус должен быть сделан на оптимизации технологии производства, а не на снижении времени подготовки станков. В конечном итоге это позволило инвестировать деньги и время специалистов на устранение эффекта «бутылочного горлышка».

Название категорий:  Аэрокосмическая